改善数控切割机精度的方法，数控切割机与手持切割和仿型切割的最主要区别在于其切割速度快，切割精度高。但不少用户在够买了数控切割机后，确反应生成加工效率并为得到太大的改善，这到底是什么原因。下面上海率原机电的小编就来告诉大家如何改善数控切割机精度的方法。

　　数控切割机加工中要注意排除刀具干涉和过切等错误，要防止工件和刀具弹性变形产生的误差。尺寸精度保证一般采用逼近法。位置精度保证通过在精加工前适时测量并进行有效补偿实现。铣腔槽时，一般编制两条曲线程序，一条曲线程序保证尺寸精度，另一条曲线程序保证槽宽。为了避免在台阶和拐角方向出现台阶，拐角处采用钻铣加工，确保拐角处不出现欠切现象。

　　铣削过程中要避免进给停顿，否则在轮廓表面会留下刀痕，若在被加工表面范围内垂直进刀和退刀也会划伤工件表面，加工中应避免上述缺陷出现。轮廓加工：轮廓加工包括两方面加工，即外轮廓加工(含薄壁加工)和内轮廓型腔加工。轮廓加工用逼近法，精铣外轮廓，为了保证加工外轮廓精度，在薄壁未完全成形的状态下，适当增加加工表面刚性，既增加未加工表面的加工余量，配合必要的工件自检和补偿，完成外轮廓及配合面加工。内型腔加工要坚持先粗后精原则，为了克服加工过程中让刀现象，应减少背吃刀量，应尽可能采用较高转速和单向切削方式，确保精加工顺利完成。

　　数控火焰切割机特种型面加工：数控车的试件为内外椭圆圆弧，数控铣和加工中心试件为过渡圆角和球形面，这些部位加工都需要借助宏指令才能完成。加工轮廓程序中增加宏指令程序段，就可以完成三维型面加工。为了保证加工精度，在精加工阶段应采用较高转速和较小步长，实现特种型面加工。配合件精度保证：试件一般有配合精度要求，选择配合试件加工顺序的做法是：加工量少、测量方便。在有销孔和腔槽结构试件中，一般做法是先进行销孔预加工，腔槽粗精加工，最后进行销孔精加工。一般粗加工切削参数选得较高，加工过程中试件可能有微量位移。

　　为了避免有孔和腔槽加工中出现位置误差，应采用上述加工顺序。配合尺寸确定的原则：配合面外形，尽量靠下偏差，配合面内腔应尽可能靠上偏差，以保证配合精度和相配试件尺寸精度。加工精度验证阶段操作过程中在机床上进行试件自检，判断其是否符合土扬要求，是必不可少的工作，也是必须掌握的技能。加工精度包括尺寸和位置精度。

　　要求操作员进行精度自检的项目有：基点位置、孔位置精度、腔槽尺寸精度以及刀具直径调整等内容。加工精度验证，目的是使操作员熟练运用数控系统各种显示功能和设定功能，对加工件实施有效的自检，力争试件达到图样要求。